Jak nawet 7-krotnie obniżyliśmy koszt narzędzi nawet i przyspieszyliśmy wdrożenie nowego komponentu?
Czy technologia wybrana na etapie projektu zawsze jest tą właściwą? To pytanie regularnie pojawia się wśród zespołów konstrukcyjnych, działów R&D i osób odpowiedzialnych za budżety inwestycyjne. Szczególnie wtedy, gdy projekt jest już gotowy, a kolejnym krokiem staje się inwestycja w narzędzia produkcyjne.
W Geo Globe Polska wielokrotnie spotykamy się z projektami, które zostały zaprojektowane pod konkretną technologię, ale w praktyce mogą być one wykonane w sposób znacznie bardziej efektywny. Zdarza się jednak, że ich geometria pozwala na zastosowanie rozwiązania, które znacząco obniża koszt wdrożenia i zwiększa elastyczność produkcji.
Poniżej pokazujemy przykład, w którym zmiana podejścia pozwoliła obniżyć koszt narzędzi nawet o 7-krotnie i znacząco skrócić czas wdrożenia.
Kim był klient?
Klient zgłosił się do nas z gotowym modelem elementu obudowy o stosunkowo dużych gabarytach. Projekt został opracowany pierwotnie pod technologię wtrysku i był przygotowany zgodnie z zasadami typowymi dla injection molding. Oznaczało to między innymi jednolitą grubość ścianek, odpowiednie pochylenia oraz brak podcięć. Na pierwszy rzut oka wszystko wskazywało na to, że kierunek technologiczny został już określony. Dokumentacja była przygotowana, geometria uporządkowana, a detal wpisywał się w logikę projektowania pod wtrysk.
Z jakim problemem zetknął się klient?
Największym wyzwaniem nie była sama funkcjonalność komponentu, lecz ekonomika jego wdrożenia. W przypadku technologii wtrysku klient musiał liczyć się z wysokim kosztem narzędzi, który na etapie uruchomienia projektu stanowił istotną barierę inwestycyjną. Szacunkowy koszt formy wtryskowej wynosił od 120 000 do 180 000 zł. Dla projektu, który miał być uruchamiany w określonych wolumenach i w relatywnie krótkim czasie, oznaczało to wysoki próg wejścia, dłuższy czas przygotowania narzędzi oraz mniejszą elastyczność na etapie ewentualnych zmian projektowych.
Klient potrzebował odpowiedzi na bardzo konkretne pytanie:
Czy istnieje technologia, która pozwoli zachować wymaganą funkcjonalność i estetykę detalu, a jednocześnie ograniczy koszt wdrożenia i skróci czas wejścia do produkcji?
Rozwiązanie zaprojektowane przez Geo Globe Polska
Na etapie analizy nasi konstruktorzy zauważyli, że geometria komponentu jest korzystna nie tylko dla wtrysku, ale również dla termoformowania próżniowego. Kluczowe znaczenie miało to, że detal miał formę „skorupy”, nie zawierał skomplikowanych detali wewnętrznych ani podcięć, a jego konstrukcja dawała możliwość relatywnie prostego dostosowania do innej technologii. Zaproponowaliśmy klientowi alternatywne podejście produkcyjne, oparte na termoformowaniu próżniowym. Nie wymagało ono całkowitego przeprojektowania komponentu, lecz jedynie kilku świadomych modyfikacji konstrukcyjnych. Obejmowały one między innymi lokalne zwiększenie promieni oraz optymalizację grubości pod kątem rozciągania materiału w procesie formowania.
Efekt końcowy – co zyskał klient?
Największa zmiana dotyczyła kosztów wejścia w produkcję.
Zamiast inwestycji rzędu 120 000–180 000 zł w formę wtryskową, klient zrealizował projekt przy nakładach na poziomie zaledwie 20 000–30 000 zł.
W praktyce przełożyło się to na nawet 7-krotną redukcję kosztów inwestycyjnych!
To jednak nie był jedyny efekt zmiany technologii. Równie istotny okazał się czas wdrożenia. Wykonanie narzędzia do termoformowania oraz przygotowanie uchwytów CNC mogło zostać zrealizowane w ciągu zaledwie kilku tygodni, podczas gdy w przypadku technologii wtrysku proces ten trwałby nawet kilka miesięcy. Dodatkowo klient zyskał większą elastyczność na etapie rozwoju produktu. Niższy koszt narzędzi pozwolił szybciej reagować na zmiany i sprawniej wprowadzać korekty konstrukcyjne bez ryzyka ponoszenia bardzo wysokich kosztów. Zmiana technologii z wtrysku na termoformowanie próżniowe przełożyła się na kilka bardzo konkretnych korzyści biznesowych i projektowych. Klient zyskał:
- Znacząco niższy próg wejścia, bez konieczności inwestowania dużego budżetu w formę wtryskową.
- Krótszy czas wdrożenia, co pozwoliło szybciej przygotować projekt do uruchomienia.
- Większą elastyczność projektową, szczególnie istotną na etapie rozwoju produktu.
- Lepsze dopasowanie technologii do planowanych wolumenów, na poziomie około 5 000–30 000 sztuk.
- Wystarczającą jakość funkcjonalną i estetyczną, bez kompromisu dla końcowego zastosowania komponentu.
Ten projekt pokazał bardzo wyraźnie, że technologia wskazana na etapie koncepcji nie zawsze okazuje się najlepszą technologią na etapie wdrożenia. Czasem dopiero analiza technologiczna pozwala znaleźć rozwiązanie tańsze, szybsze i lepiej dopasowane do potrzeb klienta. Jeśli geometria komponentu na to pozwala, a zespół technologiczny zostanie zaangażowany odpowiednio wcześnie, możliwe jest znalezienie rozwiązania, które:
- obniży koszty inwestycyjne,
- skróci czas wdrożenia,
- zwiększy elastyczność projektu,
- nie obniży funkcjonalności końcowego produktu.
Właśnie dlatego w Geo Globe Polska patrzymy na projekt nie tylko przez pryzmat samej produkcji, ale przez cały proces wdrożenia. Od analizy geometrii i doboru technologii, po przygotowanie narzędzi i uruchomienie produkcji.
Masz projekt i zastanawiasz się, czy wybrana technologia rzeczywiście jest najlepsza?
Skonsultuj go z zespołem Geo Globe Polska. Czasem już niewielka zmiana pozwala znacząco obniżyć koszt wdrożenia i przyspieszyć wejście produktu na rynek.