Zaczyna się od pomysłu
Jeżeli Producent ma pomysł na nowe urządzenie lub maszynę to najprawdopodobniej będzie ono mieć obudowę lub osłonę. Kiedyś większość obudów wykonywana była z blachy. Obecnie coraz częściej stosowanym materiałem jest tworzywo sztuczne (tzw. plastik). Dlaczego? Ponieważ plastik jest lżejszy niż blacha dzięki czemu nawet duże osłony i obudowy pozwalają ograniczyć wagę całego urządzenia.
Tworzywo sztuczne dodatkowo posiada specjalistyczne parametry techniczne, które pozwalają na stosowanie go w branżach medycznych, elektronicznych, automotive czy nawet przy produkcji maszyn rolniczych. Odporność na UV, odporność na warunki atmosferyczne, wysoka udarność, elektrostatyczność czy konkretny stopień niepalności to tylko niektóre z obecnych wymagań stawianych tworzywom sztucznym. Pozwala również na szeroki wybór kolorów i struktur powierzchni, a fakt, że jest barwione w masie sprawia, że nawet mechaniczne uszkodzenia nie są tak widoczne jak na pomalowanej blasze.
Dobry projekt to podstawa
Aby wykonać detal musimy mieć rysunek techniczny 3D, który będzie zawierał wszelkie informacje, wymiary i szczegóły. Jeżeli nie ma projektu to chętnie go wykonamy dostosowując do technologii termoformowania. Termoformowanie próżniowe polega na podgrzaniu płyty do odpowiedniej temperatury tak aby stała się plastyczna, a następnie za pomocą formy nadaniu jej odpowiedniego kształtu.
Najważniejszą kwestią przy projektowaniu pod tą technologię jest obowiązkowe pochylenie ścianek aby można było zdjąć detal z formy oraz grubość wyjściowa płyty. Grubość jest o tyle istotna, że przy kształtowaniu metodą termoformowania następuje rozciągnięcie materiału, a co za tym idzie następuję przecienienie ścianek. Dlatego tak istotne jest odpowiednie dobranie grubości płyty do oczekiwanej grubości detalu.
Prototyp
Ideą prototypu jest takie dopracowanie zamówionego elementu, aby przed uruchomieniem produkcji seryjnej można było jeszcze nanieść zmiany i ewentualne poprawki. Prototypy kształtuje się na formach wykonanych z MDF-u, ponieważ pozwalają one na naniesienie zmian. Po wykonaniu 1 sztuki prototypu jest ona wysyłana do Klienta do akceptacji.
W branży automotive często korzysta się też z tzw. preserii czyli określonej ilości elementów, które są poddawane testom transportowym. Dopiero po zatwierdzeniu preserii i sprawdzeniu wszelkich właściwości użytkowych następuje zatwierdzenie końcowe. Po oficjalnym zatwierdzeniu prototypu można przystąpić do najważniejszego etapu: wykonania formy aluminiowej.
Najważniejsza jest forma
Tak, forma do produkcji seryjnej jest najważniejsza. To ona gwarantuje powtarzalność produkcji seryjnej i kształt zgodny z projektem. Najtrudniejsze jest zapanowanie nad zachowaniem się ogrzanej płyty podczas czasu kiedy jest plastyczna. Utrzymywanie odpowiedniej, stałej, kontrolowanej temperatury podczas kształtowania pozwala na wykonanie detalu w takim samym kształcie z pierwszej jak i z ostatniej płyty. Regulowanie temperatury wykonuje się za pomocą systemu rurek z wodą zamontowanych pod formą.
To właśnie duża powtarzalność seryjna sprawia, że najlepszym rodzajem formy termostatowanej jest forma aluminiowa. Formy można wykonać również z innych materiałów. Posiadają one jednak pewną ilość ograniczeń czy to jakościowych czy kosztowych, które sprawiają, że produkcja przy formie aluminiowej jest najbardziej optymalna pod względem cenowym.
Termoformowanie próżniowe tworzyw sztucznych zyskuje na popularności. Wysoka powtarzalność pozwala również obniżyć cenę detalu ze względu na niską brakowość podczas produkcji.
Produkcja seryjna
Rozpoczęcie produkcji seryjnej to najważniejszy etap zarówno dla Zamawiającego jak i dla Wykonawcy. To wtedy tak naprawdę nadchodzi moment, na który wszyscy czekają. To wtedy Zamawiający może przystąpić do montowania osłon na swoim urządzeniu, a Wykonawca ma satysfakcję, że przyczynił się w pewnym stopniu do powstania nowego produktu.
